卫生级管件是食品、医药行业专用的管件，其制造精度确保需从原料到成品全流程控细节，重点围绕尺寸公差、表面光洁度、结构无死角三个维度，通过标准化工艺和严格检测实现。

1.原料（从源头控制基础精度）

选用高纯度、成分均匀的不锈钢原料（如304、316L），确保材质无夹杂、无偏析，避免后续加工因材质不均出现变形或精度偏差。

原料进厂前需检测表面状态，要求无划痕、无锈蚀、无氧化皮，保证初始表面精度，减少后续加工修正难度。

2.成型（用精密工艺控制尺寸）

采用数控加工设备（如 CNC 车床、数控锻压机），通过编程控制加工参数，确保管件的外径、内径、壁厚公差控制在±0.1mm 以内（符合卫生级标准如 ISO 4413）。

关键结构（如接口、密封面）采用一次成型+精细修整工艺，避免多次加工导致的尺寸累积误差，比如法兰密封面需保证平面度≤0.05mm/m。

3.焊接（杜绝焊痕影响精度与卫生）

优先使用全自动 TIG 焊（钨极惰性气体保护焊），焊接时全程充氩保护，避免焊道氧化，同时保证焊道高度、宽度均匀，与管件本体平滑过渡。

焊接后必须进行内整平处理（如机械打磨、电化学抛光），消除焊道凸起或凹陷，确保管件内壁无台阶、无死角，既满足尺寸精度，又避免残留污垢。

4.表面处理（严控光洁度精度）

内、外表面需进行机械抛光或电解抛光，确保表面粗糙度 Ra≤0.8μm（部分高要求场景≤0.4μm），且光泽均匀，无抛光痕迹或划痕。

抛光后需用粗糙度仪逐件检测，同时通过水膜测试验证表面光洁度 —— 水在管件表面应形成连续均匀水膜，无断点，证明无微小凹陷。

5.检测（全维度验证精度）

尺寸检测：用卡尺、千分尺检测常规尺寸，用三坐标测量仪对复杂结构（如三通、弯头）进行三维尺寸扫描，确保所有参数符合图纸要求。

无损检测：通过内窥镜检查内壁是否有裂纹、夹杂，用 X 光检测焊接接头内部质量，避免隐性缺陷影响精度和安全性。